
|
|||
|
3月31日,隨著玉環(huán)1號鍋爐主蒸汽管道的順利產(chǎn)成,由哈電集團制造的國產(chǎn)首臺100萬千瓦超超臨界鍋爐華能浙江玉環(huán)電廠1號機組鍋爐宣告全部完成。該鍋爐是國內(nèi)目前最大容量的電站鍋爐,技術(shù)水平達到國際先進水平。它的制造完成,標志著我國發(fā)電設(shè)備裝備水平開始步入新的發(fā)展階段。同時意味著哈電集團在我國百萬千瓦超超臨界機組領(lǐng)域率先突破,并取得領(lǐng)先地位,為未來的市場開拓打下了堅實基礎(chǔ)。 超超臨界燃煤發(fā)電機組煤耗低、環(huán)保性能好、技術(shù)含量高。熱效率高達45%,比亞臨界機組提高4%,比超臨界機組提高2%;單位發(fā)電煤耗為272.9克/千瓦時,比超臨界機組低7—11克/千瓦時,比亞臨界(60萬千瓦)機組低18克/千瓦時。同時,機組還具有良好的啟動運行和調(diào)峰性能,能夠滿足電網(wǎng)負荷的調(diào)峰要求,并且在較大的負荷范圍(30%~100%額定負荷)內(nèi)變壓運行。超超臨界機組是目前國際上最先進的燃煤發(fā)電機組,也是以燃煤電廠為主的我國電力工業(yè),進行可持續(xù)發(fā)展將重點推廣的發(fā)電設(shè)備,具有十分重要的戰(zhàn)略意義。為此,哈電集團引進和消化吸收日本三菱、東芝公司的整套超超臨界機組技術(shù),開發(fā)制造國產(chǎn)百萬千瓦超超臨界機組。 作為國家“863計劃”中引進超超臨界機組技術(shù)的依托工程,玉環(huán)項目代表了我國目前的裝備制造業(yè)水平和發(fā)電行業(yè)的最高水平,規(guī)劃裝機容量為4臺100萬千瓦超超臨界燃煤機組。其中,鍋爐由哈電集團鍋爐有限責(zé)任公司制造。玉環(huán)1號鍋爐的制造完成創(chuàng)出了多項“全國之最”:如機組的主蒸汽壓力達到26.25兆帕,主蒸汽和再熱蒸汽溫度達到600度,是目前國內(nèi)單機容量最大、運行參數(shù)最高的燃煤發(fā)電鍋爐。 由于玉環(huán)項目是我國首個超超臨界機組,因此得到了國內(nèi)各電力企業(yè)的高度關(guān)注。而對于負責(zé)具體制造的鍋爐公司來說,玉環(huán)項目是全新的爐型、全新的設(shè)計、全新的工藝,從技術(shù)準備到生產(chǎn)制造,可以說處處都是挑戰(zhàn)。為此,該公司制定了專題工作計劃,設(shè)專人負責(zé),對項目進行檢查跟蹤,狠抓落實,嚴格獎懲。技術(shù)部門和生產(chǎn)部門攻關(guān)克難,全力保證產(chǎn)品的工期和質(zhì)量。 在生產(chǎn)過程中,四級過熱器出口集箱和主蒸汽管道用材料為國內(nèi)首次應(yīng)用,其焊接難度很大,按照日方技術(shù)要求,焊接效率極低,無法滿足生產(chǎn)周期的要求。為解決生產(chǎn)急需,哈電集團鍋爐公司立足自主創(chuàng)新,成立了聯(lián)合攻關(guān)組,對材料的焊接工藝評定進行攻關(guān),大膽采用新工藝和焊接材料。經(jīng)生產(chǎn)實踐表明,對于一條直徑559毫米厚度102毫米的環(huán)縫,哈鍋平均一條焊縫的焊接時間為1人12小時左右,相比日方2人15天一條的焊接工藝,大大的提高了生產(chǎn)效率,并創(chuàng)造了28條環(huán)縫100%UT和100%RT檢查全部一次合格的奇跡。 |